豫達鑄造公司在多年的實際生產中，總結出來很多寶貴的經驗：鑄造工藝過程復雜，影響鑄件質量的因素很多，往往由于原材料控制不嚴，工藝方案不合理，生產操作不當，管理制度不完善等原因，會使鑄件產生各種鑄造缺陷。常見的鑄件缺陷名稱、特征和產生的原因，如下：
| 缺陷名稱 | 特征 | 產生的主要原因 |
| 氣孔 | 在鑄件內部或表面有大小不等的光滑孔洞 | ①爐料不干或含氧化物、雜質多；②澆注工具或爐前添加劑未烘干；③型砂含水過多或起模和修型時刷水過多；④型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞；⑤春砂過緊，型砂透氣性差；⑥澆注溫度過低或澆注速度太快等 |
| 縮孔與縮松 | 縮孔多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規則，孔內粗糙 | ①鑄件結構設計不合理，如壁厚相差過大，厚壁處未放冒口或冷鐵；②澆注系統和冒口的位置不對；③澆注溫度太高；④合金化學成分不合格，收縮率過大，冒口太小或太少 |
| 砂眼 | 在鑄件內部或表面有型砂充塞的孔眼 | ①型砂強度太低或砂型和型芯的緊實度不夠，故型砂被金屬液沖入型腔；②合箱時砂型局部損壞；③澆注系統不合理，內澆口方向不對，金屬液沖壞了砂型；④合箱時型腔或澆口內散砂未清理干凈 |
| 粘砂 | 鑄件表面粗糙，粘有一層砂粒 | ①原砂耐火度低或顆粒度太大；②型砂含泥量過高，耐火度下降；③澆注溫度太高；④濕型鑄造時型砂中煤粉含量太少；⑤干型鑄造時鑄型未刷涂斜或涂料太薄 |
| 夾砂 | 鑄件表面產生的金屬片狀突起物，在金屬片狀突起物與鑄件之間夾有一層型砂 | ①型砂熱濕拉強度低，型腔表面受熱烘烤而膨脹開裂；②砂型局部緊實度過高，水分過多，水分烘干后型腔表面開裂；③澆注位置選擇不當，型腔表面長時間受高溫鐵水烘烤而膨脹開裂；④澆注溫度過高，澆注速度太慢 |
| 錯型 | 鑄件沿分型面有相對位置錯移 | ①模樣的上半模和下半模未對準；②合箱時，上下砂箱錯位；③上下砂箱未夾緊或上箱未加足夠壓鐵，澆注時產生錯箱 |
| 冷隔 | 鑄件上有未完全融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的 | ①澆注溫度太低，合金流動性差；②澆注速度太慢或澆注中有斷流；③澆注系統位置開設不當或內澆道橫截面積太��；④鑄件壁太��；⑤直澆道（含澆口杯）高度不夠；⑥澆注時金屬量不夠，型腔未充滿 |
| 澆不足 | 鑄件未被澆滿 | |
| 裂紋 | 鑄件開裂，開裂處金屬表面有氧化膜 | ①鑄件結構設計不合理，壁厚相差太大，冷卻不均勻；②砂型和型芯的退讓性差，或春砂過緊；③落砂過早；④澆口位置不當，致使鑄件各部分收縮不均勻 |
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